预制舱作为一种模块化、集成化的特殊箱体，广泛应用于电力变电站、通信基站、数据中心、室外设备机房等场景。其关键由机舱结构(钢结构 / 铝制框架)、围护板、隔热层、密封系统和内部配套设施构成。在实际使用中，“保温效果不足”和“密封性差”是两种常见问题，直接关系到机舱内设备的运行环境(如温度、湿度、防尘防水等级)。以下是结构特点和应用实践的详细回答。

一、保温效果不足：从“材料到结构”的全链追溯与解决

预制舱保温效果不足，体现为舱内冬冷夏热，温度波动较大(超出设备适宜范围：一般 15-25℃)，本质上是“热量传递路径失控”，应从保温材料、结构设计、施工技术三个维度进行调查和解决。

1. 分析关键原因
(1)保温材料选择不当或质量不达标

隔热层是阻隔热量传递的关键，如果选材导热系数过高(例如普通玻璃棉传热系数)＞0.045W/(m・K)，与预制舱不符≤0.035W/(m・K) 需要)，或者密度不足(岩棉密度＜120kg/m³纤维疏松、保温断层容易发生)，直接导致保温性能下降。一些低成本项目采用“薄隔热层”劣质材料(如再生岩棉、发泡率不足的聚氨酯)，甚至省略了舱顶和舱底的隔热层，进一步加剧了热交换——例如，只选择通信基站的预制舱。 50mm 厚玻璃棉，夏季舱内温度比室外高 8-10℃，远远超过设备耐受上限。

(2)结构设计存在“变形”隐患

变形是热量传递的一个薄弱环节，主要来源于设计缺陷:机舱框架(如钢柱、横梁)直接通过隔热层，金属结构传热性高(钢的传热系数约为 50W/(m・K)，这是一种保温材料 1000 倍以上)形成“热量通道”，导致局部温差明显；舱体拼接处(如墙板、顶板、墙板、底板)没有断热，缝隙处的隔热层没有连续；舱门和窗户没有选择隔热结构，单层玻璃或薄钢板门无法阻挡热量传递，尤其是在低温环境下，窗户玻璃容易结露和起霜，间接降低隔热性能。

(3)施工技术缺陷导致隔热层失效。

施工不合规会损坏保温层的完整性:铺设保温板时出现空鼓和间隙(如两块岩棉板拼接间隙)＞5mm)，不加保温密封胶，形成“空气流通通道”；喷涂聚氨酯保温时，基层未清洗或喷漆厚度不均匀(部分)＜设计值的 80%)，导致隔热层出现孔洞和断层；舱体打孔(如电缆孔、通风孔)后，没有进行隔热堵漏，孔周围大量热量流失——某变电站预制舱由于电缆孔未密封，冬季舱内温度低于设计值。 6℃，需要额外开启电加热补偿，提高能耗。

2. 有目的的解决方案
(1)提高保温材料的选择和配置

根据使用环境选择适配材料:发泡聚氨酯优先选择高温高湿场景(传热系数)≤0.025W/(m・K)，防水性好）；岩棉板可用于干燥、低温场景(密度) 120-150kg/m³，阻燃等级 A 级）；选择真空绝热板(传热系数)作为轻量化场景(如移动基站)≤0.008W/(m・K)，薄厚仅 20-30mm)。保证保温层厚度达标：华北地区舱体墙板保温层厚度≥100mm，顶板≥120mm；可以适当增加华南高温地区 120-150mm，并在舱顶安装通风隔热层(例如架空 50mm 安装彩色钢板，形成气体缓冲层)。

(2)结构设计阻隔变形传递

框架设计采用“断变形”结构:钢柱外包裹保温套(如聚氨酯发泡套)，或采用断桥铝合金框架，阻挡金属导热路径；舱体拼接处采用“企口式”设计，保温层相互搭接(搭接总宽度≥加入耐高温密封胶(耐高温密封胶)50mm - 40℃至 150℃)。门窗升级为保温结构：门扇选用“两层钢板”   100mm岩棉复合结构，配有多层密封条；窗户采用两层空心钢化玻璃(空心层厚度) 内充氩气12-16mm)，窗框安装保温条。

(3)规范施工保证隔热层的完整性保证

隔热层铺装要做到“无空鼓、无缝隙”：选择错误的岩棉板搭接(搭接长度≥100mm)，用保温钉固定拼缝(间隔)≤300mm)后加入密封胶；喷涂聚氨酯前清除基层油渍和灰尘，确保涂装厚度均匀(偏差≤5毫米)，固化后检查和恢复孔。打孔位置保温堵漏:电缆孔采用防火保温密封套(如硅胶密封圈) 岩棉添加剂)，通风口安装保温阀，闲置孔用保温堵头密封，确保“打孔不损坏保温层的完整性”。

二、密封性能差：从“设计到使用”的隐患排查与处理

预制舱密封性能差体现在舱内进水、积尘、漏风，直接威胁设备安全(如电气短路、零件腐蚀)，应按“密封结构”执行。→材料性能→施工质量→按顺序定位问题并解决维护问题。

1. 分析关键原因
密封结构设计不合理？

密封系统是防渗漏的关键，设计缺陷容易导致密封故障:舱体拼接缝仅采用单通道密封，未形成“迷宫式”多通道密封结构，雨尘容易沿间隙侵入；门套、窗框和舱体的环形槽深度不足（＜8mm)或截面设计不合理，密封条不能完全压缩(压缩率应达到 30%-50%)，形成密封间隙；舱顶排水坡度不足（＜5°）或者出水口堵塞，雨水沉积后沿舱顶间隙渗入，特别是暴雨天气容易出现“顶渗”。

(2)密封材料老化或选择错误

密封材料的特性直接决定了密封效果:在室外紫外线和高低温变化的影响下，选择普通橡胶密封条(如天然橡胶)1-2。 2000年，会出现老化、开裂和弹性下降；密封胶采用非耐候型(如普通硅酮胶)，长期暴露后容易脱粘开裂，无法防止水蒸气入侵；为了降低成本，有些项目用沥干、塑料布等临时材料堵塞间隙，短期内看似有效，实则 3-6 一个月就会失效。

(3)施工质量不达标导致密封失效。

施工过程中操作不规范是密封性能差的主要原因：安装密封条时拉申过多(拉伸率＞10%)或拼接处没有斜切对接，出现间隙；涂胶时，基层不干燥、不干净，或粘胶不连续、有气泡，形成“断点”；门安装时与门框贴合不紧密(间隙＞2mm)，或者铰链松动导致门扇下垂，密封条无法有效压缩。一个室外数据中心的预制舱，由于施工时密封胶没有加满，暴雨过后，舱内进水，导致服务器短路关机。

(4)使用维护不当加重密封损坏

日常使用中的疏忽会加速密封系统的损坏:频繁开关门导致密封条反复摩擦变形或被尖锐物体划伤；机舱受到外力碰撞(如车辆划伤、大风引起的异物碰撞)，造成轻微变形，使接缝扩大；长时间不清理舱顶和出水口的杂物(如树叶和灰尘)，导致排水不畅，雨水倒流渗入舱内。

2. 有目的的解决方案
(1)提高密封结构设计的设计

选择“多道密封”排水导向的复合结构:舱体拼接缝设置两个密封条(内侧泡沫密封条) 外部耐候密封条)，中间预留排水口，使少量渗入的雨水沿槽排出舱外；门套、窗框设计U “环形槽”(深层)≥10mm)，确保密封条充分压缩；舱顶排水坡设计为 5°-10°，在出水口安装滤网，防止堵塞，并在舱顶边缘设置挡水沿(高度)≥50mm)，防止雨水漫流。

(2)选用耐候密封材料。

优先选择三元乙丙橡胶密封条。（EPDM），耐候性强(使用寿命长) 5-8年）、良好的韧性(压缩变形≤20%)，且具有防紫外线、耐高低温(-40℃至 120℃)特点；密封胶采用耐候硅酮密封胶(符合要求 GB/T 14683 标准)或聚硫密封胶，确保粘合牢固，抗老化；特殊密封件(如电缆密封格兰、保温堵头)优先用于间隙堵漏，避免临时材料。

(3)规范施工保证密封质量保证。
密封条的安装应遵循“无拉申、无拼接间隙”的原则：根据实际长度进行切割，选择拼接处 45°斜切对接，并用专用胶水粘接；涂胶时保证基层干燥、清洁，粘胶总宽度≥10mm、薄厚≥3mm，连续无断点，