预制舱是一种集电气设备、控制系统和辅助设施于一体的工厂预制标准化舱结构，具有模块化、集成化和可移动性的特点。近年来，它广泛应用于电力行业的变电站和储能站建设，大大创新了传统电力工程的“现场浇筑、分散安装”方式，完成了“工厂预制、现场拼接”的高效建设。结合具体应用案例，详细说明了电力行业预制舱的适应场景和关键优势。

一、预制舱的关键特点：电力工程高效建设的基础

由于其独特的结构和功能设计，预制舱的实用价值主要体现在三个方面：

标准化集成：舱体采用钢结构或集装箱设计(尺寸一般为 3m×6m、3m×12m 等标准规格)，电缆沟、通风、照明、消防系统根据电气设备布局要求内部预置。设备在施工现场安装、调整、联合调整，形成“即插即用”的标准化模块。
环境适应性强：舱体具有抗风、防雨、防尘、防腐等特点，可根据使用环境选择隔热层(适用于) - 30℃至极端温度为50℃)、防爆结构(适用于易燃易爆场景)、防凝装置(适用于高湿度环境)，满足不同地区电力工程的需要。

灵活可移动：机舱底部配有起重点和牵引装置，可通过汽车和火车运输，适用于临时供电和紧急维修；同时，支持多舱组合拼接，可根据电力容量需求灵活扩展。

二、变电站预制舱的应用：从配网到主网的全场景适配

预制舱主要用于变电站 35kV 以下配网变电站，110kV-220kV 主网变电站二次设备室、开关柜室、SVG 无功补偿室等，特别适用于城市电网升级、边远地区供电等场景。

典型的应用案例
城市配网预制舱式变电站
项目背景：某城市旧城区电网改造，需要新增一个 10kV 配网变电站，但用地紧张(可用面积仅为可用面积) 200㎡），并且要求施工周期短(不超过) 30 天)，避免影响周围居民的生活。
配备预制舱：选择“33”舱组合方案-1 预制舱(内置开关柜) 10kV 高压开关柜，测量装置)、1 内置变压器预制舱(内置变压器预制舱) 500kVA干式变压器、1 二次设备预制舱(内置监控、保护、通讯设备)，单舱尺寸 3m×6m×3.5m。

实施效果：工厂只需完成舱体的生产和设备调试 15 天，现场吊装拼接，电线连接只需要 5 天，总工期 20 与传统变电站建设周期相比(60-90) 天）缩短 60% 上述；仅占地面积 180㎡，比传统变电站节省更多 30% 土地使用；投入运行后，通过远程监控系统实现无人值守，运维人员减少 50%。

边远地区 110kV 主网预制舱式变电站
项目背景：某山区风电项目配套设施 110kV 位于海拔的变电站 1500m 山区，交通不便，现场工作条件极端，传统混凝土变电站建设困难。
预制舱设备：选择“模块化扩展”方案，关键设备(主变压器，GIS 组合电器，继电保护装置)各自集成于一体 6 一个预制舱，舱体采用强化钢结构(抗风等级) 12 级）、加厚隔热层(适应性) - 25℃低温)，并配有光伏电源应急照明系统。

实施效果：预制舱通过山路运输至现场后，10 天气完成吊装组合；舱体密封性能好，能有效抵御山区潮湿、寒冷、多风的环境。与传统变电站相比，设备运行故障率降低 40%；由于后期风电扩容需求，只需增加新的风电扩容需求 2 升级可以通过个人预制舱来完成，扩展周期仅为 15 天。

三、储能站预制舱的应用：储能系统安全高效的媒介

随著新能源储能产业的发展，预制舱已成为电化学储能、压缩空气储能等系统的关键媒介，主要用于电池储能、储能变流（PCS）对储能系统集成度低、安全防范困难等问题进行监控运维舱等处理。

典型的应用案例
大型电化学储能预制舱项目
项目背景：某光伏电站配套设施： 100MW/200MW 电化学储能站，需要实现“光伏”能源储存“协同运行，要求能源储存系统响应速度快，安全性能高。
配备预制舱：选择“电池舱”   PCS “一对一装备，每个电池舱内置 2MWh 磷酸铁锂电池组，电池管理系统（BMS）、火灾系统(烟雾报警)   气体灭火)，PCS 机舱内置储能变流器和测控装置；机舱采用防爆设计。机舱内设置温度、湿度和气体浓度实时监测传感器，数据连接到后台监控系统。

实施效果：200 只使用一个预制舱 45 与传统储能站建设周期相比，天完成现场布局(90) 天）缩短 50%；单独密封电池舱，防止电池热失控扩散，投入运行1 年没有发生安全事故；电池状态的准确管理是通过舱内监控系统实现的，储能系统的充放电效率提高到比行业平均水平高出92% 。

用户侧分布式储能预制舱项目
项目背景：某工业区为降低峰谷电价差成本，建设 10MW/20MW 分布式储能站，需要就近接入厂区配电网，并且不占用太多生产用地。
预制舱配备：选用“紧凑型集装箱预制舱”，单舱集成 1MWh 电池组和PCS 系统，尺寸 2.4m×6m×2.6m，可直接放置在工厂空地上；舱体配置并网切换设备，可实现“峰谷套利”和“应急供电”的双重功能。

实施效果：10 个预制舱 2 天完成吊装、3 天完成并网，总建设周期仅 10 天；占地面积仅 150㎡，适合厂区有限空间；通过智能控制系统，每年为园区节省电费约 200 万元，投资回收期缩短至 5 年。

四、电力行业预制舱的关键优势
(1)缩短施工周期，降低工程造价
预制舱将 70%-80% 工作量转移到工厂完成，现场只需简单的工序，如吊装、拼接、接线等，施工周期比传统模式缩短超过50%；同时，降低现场人工、材料运输、现场平整等成本，降低综合建设成本 15%-25%。
(2)提高设备的可靠性，降低操作和维护的难度
工厂预制环境可控，设备安装精度高(偏差)≤2mm）、与传统建筑模式相比，调整充分，运行后设备故障率降低 30%-40%；舱集成设计便于集中监控，支持远程操作和维护，可实现无人值守，降低操作和维护成本 50%上下。
(3)节约土地资源，适应复杂情况
与传统模式相比，预制舱变电站和储能站的占地面积更大 20%-40%，特别适用于城市主城区、旧城区等土地短缺场景；同时，机舱具有较强的环境适应性，能够满足高海拔、寒冷、潮湿、寒冷、多风等复杂地区的电力建设需求。
(4)支持新能源发展的灵活拓展和适应

预制舱模块化可根据电力负荷和储能能力要求灵活调整舱体数量，扩展周期短(10-15) 天）；与风电、光伏等新能源项目具有较强的兼容性，能够实现高效配套，帮助消耗新能源。

五、应用注意事项
标准化设计：需要遵循电力行业的标准(例如) DL/T 5457-2010《预制舱变电站技术指南》）确保了机舱尺寸、设备接口和通信协议的统一，便于以后的扩展和维护。
安全防范：储能预制舱需要加强消防、防爆设计，电池舱和PCS 保持机舱安全距离（≥5m)，防止安全事故蔓延；高寒地区应选用低温性能好的设备，确保冬季正常运转。

运输与安装：根据舱体重量(一般) 10-20t)选择合适的起重设备，在运输过程中进行固定和保护，防止机舱变形和设备损坏；现场安装应校正平整度（偏差）≤3mm/m），确保系统性能稳定。

六、总结
预制舱以“工厂预制、现场拼接”的方式，彻底改变了电力行业的传统建设方式，在变电站、储能站等场景中显示出周期短、成本低、可靠性高、可扩展性强的显著优势。随着电力行业向智能化、新能源化转型，预制舱将进一步向“智能化”(集成化)转型 AI 监控）、绿色化(选用环保材料)、微型化(紧凑型设计)的发展，已成为电力工程高效建设的关键设备，有助于构建新型电力系统。