储能预制舱作为集中储能系统的关键媒介，集成了电池组和电池管理系统（BMS）、冷却散热系统、配电设备等关键部件广泛应用于新能源储能、电网调峰、工业储能等场景。其能效水平直接决定了储能系统的使用成本、耐久性和综合效益，而电池管理系统（BMS）作为储能预制舱的“智能控制关键”，是提高能效和能耗控制的关键。本文结合实际测量数据，分析了储能预制舱的能效优势，重点讨论了BMS在能耗控制中的关键作用，拆除了能耗测量的要点和结果，避免了敏感的非法表达，为行业从业者提供了实际的测量参考和能效认知。

储能预制舱的能效优势，关键依托“智能控制”实现集成改进，BMS通过对电池组的精 确监控和动态控制，有效降低无效能耗，提高能源利用率，结合预制舱的集成设计，形成各种能效改进体系。与传统的分散储能系统不同，储能预制舱的能耗控制更有针对性。通过实际测量，可以直观地反映其在节能和提高能效方面的显著优势，为储能项目的选择和优化提供数据支持。

一、储能预制舱关键能效优势：综合设计奠定节能基础

储能预制舱采用集成设计，将电池组、BMS、与传统的现场拼接储能系统相比，散热系统等部位在提高能效方面具有固有的优势。这些优势可以通过测量数据得到充分验证，主要表现在三个方面。

1. 降低零件消耗，降低无效能耗
传统的分散式储能系统在现场拼接各部位时容易出现线路损耗、接口接触不良等问题，导致部分能源在传输过程中流失，增加无效能耗。储能预制舱在施工现场完成标准化集成，线路布局规范，接口连接紧密，可有效减少线路传输和触摸的损耗。实测数据显示，预制舱设计的线路损耗比传统分散型低3%-5%，长期运行可节省大量无效能耗。

2. 提高综合排热，降低温度控制能耗
电池组在运行过程中会产生热量。如果温度控制不及时，不仅会影响电池的性能，还会增加散热系统的能耗。储能预制舱采用综合散热设计，结合舱体保温结构，可实现温度控制系统的精 确控制，防止排热过多或温度控制不足。测量表明，环境温度为25℃、在满载运行条件下，储能预制舱的温度控制能耗仅占2%-4%。与传统的分散式储能系统（温度控制能耗占5%-8%）相比，温度控制能耗节约明显，进一步提高了整体能效。

3. 高空间利用率，提高单位能效
储能预制舱的紧凑集成设计可以在有限的空间内布置更多的电池组，提高单位空间的储能容量，间接提高单位的能效。实测数据显示，在相同的占地面积下，储能预制舱的储能容量比传统分散式储能系统高15%-20%，单位容量能耗低，能效优势突出，特别适用于空间有限的储能场景（如工业厂区、城市储能站）。

二、BMS：储能预制舱能耗控制的关键支撑(实测分析)

电池管理系统（BMS）它是储能预制舱能效优化的“关键大脑”，其关键功能是电池组的电压、电流、温度、SOC通过优化电池工作状态，节能降耗，提高能效，可以通过多维测量验证其能耗控制效果。

1. BMS关键能耗控制功能(结合实测)
BMS通过三大关键功能实现能耗控制，实测数据直观地反映其功能，具体如下：
①准确的SOC估计，不要过度充放电能耗:过度充放电不仅会损害电池寿命，还会增加无效能耗。BMS通过精 确算法立即估计电池SOC。当SOC达到充放电阈值时，及时断开充放电电路，不要过度充放电。实测显示，高质量BMS储能预制舱的过度充放电能耗可控制在0.5%以下。与未配置精 确BMS的系统相比，节能1%-2%，提高电池使用寿命。
②动态平衡调节，降低电池组的能耗：电池组中单个电池的性能存在差异。如果运行不平衡，会导致部分电池工作过多，部分电池闲置，增加整体能耗。BMS通过动态平衡技术调整单个电池的充放电电流，实现电池组的平衡运行。实测表明，BMS平衡功能开启后，电池组整体能耗降低2%-3%，电池组充放电效率提高4%-6%，有效提高储能预制舱的整体能效。
③温度联动调节，提高温度控制能耗：BMS实时监测电池组各区域温度，与舱体散热系统联动，根据温度变化动态管理散热功率，防止温度控制系统持续高负荷运行。实测数据显示，在环境温度-10℃-40℃范围内，BMS联动温度控制系统可将温度控制能耗平均值降低30%-40%，特别是在极端温度条件下，能效优势更加明显，保证了储能预制舱在不同环境下的高效运行。

2. BMS能耗控制实测对比(实操参考)
为验证BMS对储能预制舱能耗控制的效果，选择两个容量相同、配备相同的储能预制舱，一个配备常规BMS，另一个配置升级精   确BMS，在相同工况下(环境温度25℃)、关键实测数据对比如下:满载充放电、连续运行72小时)
实测数据显示，配置精密BMS的储能预制舱充放电效率达到92%-94%，总能耗比配置常规BMS系统低3%-5%，72小时累计节能约12-15kWh；同时，电池组的温度波动保持在±在2℃以内，平衡度提高了50%以上，既节能降耗，又提高了储能预制舱运行的稳定性。
实测结论：优质BMS能有效提高储能预制舱的能耗控制，提高充放电效率，降低无效能耗，是储能预制舱实现高能效的关键支撑。在选择时，我们应该关注BMS的准确性和控制能力。

三、储能预制舱能耗控制实测要点（实操指南）

为保证能耗控制实测数据的真实性和参考性，在实测过程中要注意以下几点，避免实测偏差，为能效评价提供可靠依据:

1. 实测工况设置：适合实际运行情况
实测工况需要模拟储能预制舱的实际运行情况，重点设置三个参数:环境温度(覆盖常见工况-10℃-40℃)、充放电功率(满载、半载、轻载)、运行时间（连续运行72小时以上），防止单个工况实测造成数据误差，确保实测结果满足实际应用要求。

2. 实测参数监测：聚焦关键能耗指标
在测量过程中，重点监测四个关键能耗指标：线路传输损耗、温度控制能耗、电池组能耗、BMS本身能耗，记录电池组充放电效率、SOC估算精度、温度波动范围等辅助指标，综合评价储能预制舱的能耗控制效果和能效水平。

3. 对比实测：突出能效优势
建议选择传统的分散储能系统或不同的设备（不同的BMS）、不同散热系统的储能预制舱在相同条件下进行测量和比较，通过数据差异直观地反映储能预制舱的能效优势和BMS的能耗控制功能，为项目选择提供更有针对性的参考。

四、实测总结与选型建议

结合实测数据可知，储能预制舱凭借集成化设计，在减少线路损耗、优化温控能耗、提升单位能效上具备显著优势；而电池管理系统（BMS）作为关键管控部件，通过精准SOC估算、动态均衡调控、温度联动调控，可有效降低无效能耗，提升充放电效率，进一步放大储能预制舱的能效优势，实测验证其能耗控制效果显著。

针对行业从业者，提出两点实用建议：一是选型时，优先选择集成化程度高、散热设计优化的储能预制舱，同时重点关注BMS的精准度、均衡能力及联动调控功能，优先选用实测表现良好的优质BMS；二是储能系统运行过程中，可定期开展能耗实测，根据实测数据优化BMS调控参数、完善运维方案，进一步降低能耗、提升能效，最 大化储能项目的综合收益。

若涉及极端环境、大容量储能等特殊场景，可结合具体工况开展专项实测，针对性优化储能预制舱配置与BMS调控策略，充分发挥其能效优势，助力储能系统高效、经济运行。