作为光伏电站的关键控制模块，光伏预制舱集成了逆变器、汇流箱、测控设备和部分储能模块。运行时，设备将继续产生热量（如逆变器转换效率） 95%-98%，剩余能量以热量的形式释放)。如果舱内温度过高（超过超过） 40℃)会导致设备转换效率降低，元器件老化加快，甚至触发保护关闭。因此，散热系统需要通过“合理通风”和“准确温度控制”来保持舱内温度 15-35℃的设备适用范围。以下从通风设计、温控系统两个方面进行详细说明：

一、光伏预制舱通风设计：基础排热关键
通风设计通过“空气流动”实现热量输出，分为“空气流通”（节能）和“机械协助通风”（高散热效率），需要结合区域气候（如温度、湿度、风速）进行设计：
（1）空气流通设计：基于压合和风压的低消耗方案
空气流通采用“热压差”（热空气上升、冷空气下沉）和“风压差”（室外空气促 进空气流动）实现舱内通风，适用于温和气候区（如华北、华东春秋、日均温度 15-25℃)，关键设计要点如下：
进出风口布局：下进上出，引导气流路径
进气口：设置在舱体下部（距地面） 30-50cm)，两侧对称布局，选用防雨百叶窗(倾角百叶窗) 45°，防止雨水渗入)  覆盖土网(孔径≤1mm，阻挡风沙)，保证冷空气从下部对称进入；一些高湿度地区(如华南地区)会在进气口安装除湿滤网，防止潮湿空气进入设备凝结。
出风口：设置在舱顶或上侧墙（高于进气口） 1.5m 以上)，同样配置百叶窗，利用热压差使舱内热空气自然上升排出；顶部出风口可安装挡风板，防止逆风时气流回流，保证排气顺畅。
气流路径优化：防止盲区，覆盖高热设备
舱内设备布局应配合通风方向：高热设备（如逆变器）安装在墙上，预留 15-20cm 风道，让冷空气从下部进入，先通过设备排热面，然后从上部出风口携带热量；防止设备堵塞进风口或出风口，避免形成“气流盲区”（如舱内角温度过高）。
通风适应：按设备发热量计算

空气流通需要满足“一小时通气” 10-15 次”（按舱体体积计算） 10m×3m×2.5m 预制舱，容量 75m³，需要保证一小时的通风量 750-1125m³；如果单靠压合不能满足，可在出风口安装“重力排气阀”（温度升高时自动开启，增强排气），无需额外能耗。

（2）机械协助通风设计：处理高发热或高温场景
当空气流通不能满足排热需求(如高温天气地区日平均温度)＞30℃、设备功率密度高)，需要叠加机械通风来增强排热，主要是“主动排风”定向送风”：
排风机的选型和安装
在舱体上部出风口安装轴流风机(根据通风量选择，如每台风量 500-800m³/h），数量根据舱内热量确定（一般根据舱内热量确定（一般根据舱内热量确定） 10-20kW 设备配 1 台）；风机应具有温度控制启停功能(温度传感器监测舱内温度，＞30℃启动，＜20℃关闭)，防止无效能耗。
定向送风设计：高发热设备
对于逆变器、变压器等局部高热设备(表面温度可达 50-60℃)可在舱体下部安装“定向送风管”（PVC 材料、出风口对准设备散热片），配合进气口进气，形成“局部强气流”，迅速带走设备表面热量；风管出风口可根据设备负荷变化调节风量。
防尘降噪处理

机械通风机应安装覆盖土网（定期清洗，防止堵塞影响风量），减震垫（如橡胶垫）减少振动噪声；室外沙尘区（如西北沙漠）可在进气口安装“除尘器”，先分离空气中的沙子，然后进入舱内，减少设备粉尘。

二、光伏预制舱温度控制系统：精 确控制和外部隔热
通风设计处理“导热”问题，温度控制系统通过“外部隔热”减少热量传递，“主动控制”应对极端温度，确保舱内温度稳定，主要包括“被动隔热层”、“主动温度控制设备”、“智能监控与联动”三部分：
（1）被动隔热层：减少外部环境对舱内温度的影响
被动隔热是关键。通过舱体材料和结构设计，阻隔室外高温或低温传递到舱内，适应全气候场景：
舱板选型:高隔热材料
舱墙、顶板采用“夹芯板”结构，芯板采用岩棉（传热系数）≤0.035W/(m・K)）或聚氨酯夹芯板（传热系数）≤0.022W/(m・K)），薄厚 50-100mm(高温地区选择厚层，如 100mm 聚氨酯；严寒地区兼顾保温，选用岩棉夹芯板)；表面板采用彩钢板(镀铝锌层，耐腐蚀)，内层采用镀锌板(光滑易清洗，减少积尘影响排热)。
隔热处理细节：防止热桥效应

舱体接缝和门窗外框用耐候密封胶（如硅胶）密封，避免室外热空气从缝隙渗入；设备固定支架与舱体接触部位垫隔热垫（如玻璃纤维垫、薄厚度） 5-10mm)防止金属支架传导外部热量(热桥效应)；舱体地面铺设隔热层(如挤塑板、薄厚、 30-50mm)，减少路面向舱内传导热量(特别是夏季地面温度超过地面温度 60℃时）。

（2）主动温控设备：准确调节极端温度
当通风隔热仍无法控制舱内温度(如夏天中午舱内超级超级 35℃、冬天低于 5℃)，需启动主动温控设备，主要包括“工业空调”、“热管散热”、“电加热(协助保温)”：
工业空调：高温地区关键冷却设备
适用于高温高湿地区（如华南、西南），选用“恒温恒湿工业空调”（制冷量按舱内发热量计算，一般每次选用“恒温恒湿工业空调” 10kW 设备配 1.5-2 空调)，安装在舱体侧墙(绕过进出风口，防止气流矛盾)，；空调应具备“高温启动”功能（环境温度）≤50℃可正常运行)，并与舱内温度传感器联动（＞32℃自动启动，＜25℃自动关机)，不要过度制冷能耗。
热管散热：高发热设备局部减温
对于逆变器、储能电池等局部高热部件（单台设备热量）＞5kW)，可采用“热管散热”：将热管的一端粘贴在系统的加热表面(如逆变器) IGBT 模块)，另一端延伸到舱外(或靠近出风口)，通过改变热管内工质(如酒精、甲苯)的传热，迅速将热量导出舱外；热管散热不需要电，适合沙漠等缺电或追求节能的场景。
协助保温：严寒地区防低温保护
北方寒冷地区冬季(舱外温度)＜-10℃)，需要在舱内安装“电加热片”(安装在舱体底部或设备周围，功率 500-1000W)，与温度传感器联动（＜5℃自动启动，＞10℃自动关闭)，避免舱内温度过低造成设备启动故障；同时关闭部分进气口(保持小面积通风)，减少冷空气进入，平衡保温和必要通风。
（3）智能监测与联动：实现温控自动化
通过 “传感器 + 控制器 + 执行设备” 的联动，让散热与温控系统按需运行，减少人工干预：
温度监测：多点布局，覆盖关键区域
在舱内设置 3-5 个温度传感器（如 DS18B20 型），分别监测 “设备表面（逆变器、电池组）”“舱内上部（热空气区）”“舱内下部（冷空气区）”“舱外环境”，数据实时传输至 PLC 控制器，确保全面掌握温度分布。
智能联动控制：按优先级启动设备
控制器设定温控逻辑：优先启动自然通风（能耗最 低）→ 舱内＞30℃启动机械通风（排风扇）→ ＞32℃启动工业空调→ ＜5℃启动电加热；同时监测进风口防尘网压差（压差＞50Pa 提示清理）、空调运行状态（故障时报警并切换备用风机），确保系统可靠运行。
远程监控：便于电站运维

温控系统数据接入光伏电站 SCADA 系统，运维人员可远程查看舱内温度、设备运行状态，若出现温度异常（如超 40℃），系统自动推送告警信息，便于及时排查（如风机故障、空调缺氟）。

三、散热与温控系统的适配与注意事项
按地域气候选型
温和地区（华北、华东）：自然通风 + 舱体隔热即可满足需求；
高温地区（华南、西南）：自然通风 + 机械通风 + 工业空调；
荒漠地区（西北）：自然通风 + 热管散热 + 防尘设计；
寒冷地区（东北、西北）：自然通风 + 隔热层 + 电加热。
避免气流冲突
进风口、出风口、空调出风口、热管散热口需错开布局，避免气流短路（如空调冷风直接被排风扇排出，未流经设备）；设备摆放预留足够风道（间距≥15cm），确保气流能覆盖所有发热部件。
定期维护保障效率
每 1-2 个月清理进风口防尘网、空调滤网，避免堵塞影响通风与制冷；
每季度检查热管散热面是否积尘（用压缩空气吹扫），确保传热效率；

每年夏季前检查工业空调制冷剂、风机轴承，冬季前检查电加热片绝缘性，避免故障。

光伏预制舱的散热与温控系统，关键是 “因地制宜、按需设计”—— 通过自然通风降低基础能耗，机械通风与主动温控应对极端情况，智能联动实现高效运行，最终保障舱内设备长期稳定工作，提升光伏电站整体发电效率与可靠性。